Produktion

Kurzbeschreibung des Produktionsablaufes der arinna ENERGY GmbH

Der Großteil der Produktionslinien der arinna ENERGY GmbH wurde 2014 nach Indien, China und Korea verlegt. Selbstverständlich werden die Module weiterhin unter strengen Qualitätskontrollen gefertigt und in gewohnter arinna Qualität ausgeliefert. Auf Wunsch kann unsere Fertigungsanlage hierzulande weiterhin Module Made in Germany produzieren!

Das zur Herstellung vom PV-Modul eingekaufte Material wird beim Wareneingang einer Qualitätsprüfung unterzogen, deren Kriterien im Qualitätshandbuch und Fehlerkatalog der arinna ENERGY GmbH definiert werden. Besteht das Material die Eingangskontrolle, wird es mit einer Materialchargennummer registriert. Im Materiallager wird jeder Materialein und -ausgang protokolliert.

Zum Löten der Solarzellen wird ein Doppelstringer (d.h. zwei Lötmaschinen) eingesetzt. Dabei wird die Heißluft als Wärmequelle verwendet. Die angesaugte Luft wird zuerst erwärmt und dann über Düsen innerhalb von eine Sekunde an das Lot gebracht, wobei die Löttemperatur in der Düse geregelt wird. Der Energieeintrag ist linienförmig. Die Heißluftdüsen werden bis dicht an die Zelloberfläche abgesenkt und damit erfolgt ein kontaktloses Löten. Die aufgeblasene Luft hat eine Temperatur von bis zu 670°. Um die durch diesen steilen Temperaturanstieg verursachte thermische Beanspruchung auf den Solarzellen zu reduzieren wird jede Solarzelle auf einer Heizplatte bis zu 160° vorgeheizt.
Pro Stunde werden etwa 600 Solarzellen je Stringer gelötet. Die zehn zueinander gelöteten Solarzellen bilden einen String. Jeder String hat einen Stringbegleitzettel, worauf den eingesetzten Stringer sowie die Chargennummern der verwendeten Solarzellen, des Zellverbinders und des Flussmittels angegeben werden. Nach dem Löten werden die Strings einer Sichtprüfung unterzogen. Die fehlerhaften Strings werden zur Nacharbeit, d.h. Reparatur bereitgestellt. Die Lötqualität der Strings wird anhand eines Abrisstests geprüft, dessen Prüfumfang und Prüfkriterien in der entsprechenden Prüfanweisung definiert werden.

In der Lege-Station werden das gereinigte Solarglas, die zugeschnittene EVA-Folie und die Strings (je nach Modulgröße entweder sechs oder vier) aufeinander gelegt. Zwei Schließteams kontrollieren die Solarzellen sowie die Position der Strings und verlöten die Strings manuell quer zueinander. Dadurch bildet sich eine Zell-Matrix. Auf dieser Matrix werden die zweite EVA-Folie und die Rückseitenfolie gelegt. Die elektrischen Kontakte werden nach außen herausgeführt und das PV-Modul wird mit einem Barcodeetikett versehen. Vor dem Laminieren wird jedes PV-Modul einer Dunkelstrommessung unterzogen. Beim Laminator werden all diese Schichten unter Vakuum bei 142° gepresst und es bildet sich das sogenannte Laminat. Um die Langlebigkeit des PV-Moduls zu gewährleisten wird eine Probe von jeder neuen EVA-Charge in einem externen Prüflaboratorium dem“Gel Content Test“ unterzogen. Damit wird der EVA-Vernetzungsgrad geprüft. Jedes PV-Modul wird sowohl vor als auch nach dem Laminieren einer Sichtprüfung unterzogen, deren Kriterien in Prüf- und Arbeitsanweisungen definiert werden.

Die durch die hohe Temperatur entstandene überschüssige EVA- und Rückseitenfolie am Modulrand werden anhand eines Heißmessers manuell besäumt. An der Rahmenpressmaschine werden die Aluminium-Rahmen an das PV-Modul montiert. Als nächstes wird das PV-Modul mit einer Anschlussdose versehen. Dabei wird die Anschlussdose anhand des Silikonklebers an das PV-Modul geklebt. Nach einer Aushärtungszeit des Silikons von acht Stunden wird das PV-Modul einer Sichtprüfung unterzogen, wobei die Qualität der Modulrahmung und die Montage der Anschlussdose geprüft werden. Dabei ist zu beachten, dass keine Spalten an den Ecken der Modulrahmung entstanden sind und dass die Anschlussdose fest und gerade angeklebt wurde.

Anhand des Flashers werden die Strom-Spannungs-Kennlinie und die daraus resultierenden Leistungsparameter des PV-Moduls bei STC (Standard Test Conditions) gemessen. Für jedes PV-Modul werden die Chargennummern der verwendeten Materialien, die Ergebnisse des Flashtests sowie der Sichtprüfungen auf einem Modulbegleitzettel eingetragen. Zudem wird jedes PV-Modul mit einem Seriennummer-Etikett und einem Leistungsetikett versehen. Das PV-Modul durchläuft eine optische Endkontrolle und wird nach seiner Leistungsklasse sortiert. Die Qualität des PV-Moduls wird in einem externen Prüflaboratorium gemäß den von der IEC (International Electrotechnical Commission) definierten Normen geprüft, wobei der Stichprobenumfang im Qualitätshandbuch der arinna ENERGY GmbH definiert wird. Alle Daten werden zugeordnet auf der Datenbank hinterlegt. Die PV-Module gleicher Leistungsklassen werden mit ÖKO-Ecken auf Holzpaletten anhand Stretch-Folien verpackt, wobei an jeder Verpackung eine Seriennummerliste angehängt wird.

Der gesamte Produktionsablauf wird im folgenden Diagramm dargestellt.

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